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Ein neuer AURA-Meilenstein: Prozesswärme bis 450°C Prozesswärme im Hochtemperaturbereich entwickelt sich Schritt für Schritt weiter. Rund 400 °C galten hier lange als das Ende des Machbaren, neue Wärmeträger und optimierte Komponenten verschieben diese Grenze inzwischen deutlich. Wir hatten nun eine perfekte Gelegenheit, diese Entwicklung in die Praxis umzusetzen: Für unseren Partner Circutec haben wir eine elektrisch beheizte 450 °C Thermalölanlage entwickelt, mit der das Unternehmen seine Pumpen im realen Prüfstandsbetrieb unter diesen extremen Hochtemperaturbedingungen prüfen und weiterentwickeln kann. Mit einer Heizleistung von 150 kW erhitzt die Anlage den Wärmeträger auf bis zu 450 °C und bildet dabei definierte, anspruchsvolle Aufheiz- und Abkühlrampen ab. So können im Prüfstand unterschiedliche Pumpenbaugrößen mit verschiedenen Volumenströmen im realen Einsatz getestet werden. Die Anlage ist dabei so flexibel ausgelegt, dass sie mit unterschiedlichen Wärmeträgern betrieben werden kann. Worauf es bei Prozesswärme im Hochtemperaturbereich besonders ankommt: speziell geeignete synthetische Wärmeträger eine präzise Auslegung aller Komponenten auf Druck und Temperatur ein konsequentes Sicherheitskonzept, das über die in der Norm geforderten Komponenten hinausgeht In den vergangenen Jahren durften wir bereits mehrere Projekte mit 400 °C realisieren und konnten nun auf unseren dafür entwickelten Hochtemperaturstandards aufbauen.   Vergangene Woche hat unsere Anlage die TÜV-Abnahme erfolgreich bestanden und das CE-Kennzeichen erhalten. Aktuell wird sie von unserem Servicetechniker in Betrieb genommen. Die ersten Testläufe auf 450°C waren bereits erfolgreich.   Der verwendete Hochtemperatur-Wärmeträger für das Projekt kommt von der Processtherm GmbH. Processtherm stellt den Wärmeträger hierfür zur Verfügung und begleitet Circutec bei dessen Einsatz auch technisch.    Wir sind stolz auf dieses Projekt und freuen uns, diesen neuen Meilenstein erreicht zu haben. Wir sind gespannt, wo die Prozesswärme im Hochtemperaturbereich in den kommenden Jahren hingeht und freuen uns, ein Teil dieser Entwicklung zu sein!

Wussten Sie, dass die Optimierung Ihrer Bestandsanlage förderfähig sein könnte? Im vorherigen Beitrag haben wir gezeigt, wie ein Kunde aus der Lebensmittelbranche die Effizienz seiner Anlage auf 93 Prozent steigerte, indem wir einen Luftvorwärmer installierten. Dadurch spart das Unternehmen nun jährlich etwa 677.000 kWh Gas und etwa 40.000 € an Energiekosten.* Was wir noch nicht erwähnt hatten: Der Kunde erhielt auch eine Förderung für dieses Modernisierungsprojekt!   Gerade wenn die Investitionsbudgets begrenzt sind, kann eine Förderung DEN entscheidenden Unterschied machen, ob ein Projekt wirtschaftlich tragfähig ist. Wichtig zu beachten: AURA ist keine Förderstelle und trifft keine Entscheidungen über die Genehmigung von Fördermitteln. In Deutschland werden die relevanten Anforderungen von den zuständigen Institutionen, wie BAFA, definiert und hängen immer vom jeweiligen Projekt ab.   Basierend auf unserer Projekterfahrung wissen wir jedoch, dass Maßnahmen wie Wärmerückgewinnung, energiebezogene Systemoptimierung oder Elektrifizierung förderfähig sein können, sofern die relevanten technischen und formalen Anforderungen erfüllt sind.   Deshalb unterstützen wir unsere Kunden schon früh bei der Bewertung wichtiger Fragen: ✔ Ist die geplante Maßnahme technisch machbar? ✔ Welches Maß an Energieeinsparung ist realistisch? ✔ Könnte das Projekt möglicherweise für eine Finanzierung infrage kommen?   Die abschließende Bewertung der Berechtigung und der Antragsprozess werden von den zuständigen Förderbehörden oder entsprechend qualifizierten Förderberatern durchgeführt. Unsere Empfehlung: Warten Sie nicht bis kurz vor der Investitionsentscheidung, um potenzielle Förderprogramme zu prüfen. Wenn Finanzierungsmöglichkeiten in einer frühen Phase in Betracht gezogen werden, können sie die wirtschaftliche Tragfähigkeit eines Projekts erheblich verbessern und die Investitionsentscheidung erleichtern.   Bitte beachten Sie: Diese Informationen gelten ausschließlich für Förderprogramme in Deutschland. In anderen Ländern gelten unterschiedliche Vorschriften und Programme.   *Die tatsächlichen Einsparungen hängen vom jeweiligen Benzinpreis ab.

40.000 € Energiekosten pro Jahr sparen – ohne die Anlage zu ersetzen Wussten Sie, dass Wärmerückgewinnung die Effizienz bestehender Anlagen erheblich steigern und deren Betriebskosten senken kann? In vielen Fällen erfordert dies nur minimale Eingriffe in den laufenden Prozess und vergleichsweise geringe Investitionskosten! Ein praktisches Beispiel: Unser Kunde aus der Lebensmittelbranche produziert Kartoffelchips und erwärmt mit unserem befeuerten Thermalölsystem das Frittieröl dafür.Die Anlagendaten:- 1.500 kW Heizleistung- Maximale Betriebstemperatur von 280°C- Ungefähr 5.000 Betriebsstunden pro Jahr- Systemeffizienz von 85 % AURA integrierte einen Luftvorwärmer in den Prozess:- Die Effizienz der Anlage stieg auf 93 %- Der jährliche Gasverbrauch ist um etwa 677.000 kWh gesunken- Der Kunde spart etwa 40.000* € pro Jahr- Die Investition in den Luftvorwärmer amortisiert sich nach nur 22 Monaten Wärmerückgewinnung ist überall dort eine interessante Option, wo nutzbare Abwärme erzeugt wird. In befeuerten Systemen ist ein Luftvorwärmer besonders effektiv, da heiße Abgase leicht verfügbar sind. Diese Energie wird genutzt, um die Verbrennungsluft vorzuheizen und so die benötigte Brennstoffmenge zu verringern.* Je nach Gaspreis

Wie Sie Ihre Bestandsanlage optimieren können Viele Betreiber von Prozesswärmeanlagen stehen aktuell unter großem finanziellem Druck. Die Rahmenbedingungen haben sich spürbar verändert, unter anderem wegen hohen Energiepreisen, strengen Emissionsvorgaben sowie immer knapperer Investitionsbudgets. Eine Investition in eine Neuanlage ist somit für viele Betreiber aktuell nicht realisierbar.  Die gute Nachricht: Die größte Effizienzreserve liegt häufig nicht in einer neuen Anlage, sondern in der bestehenden! Welche Möglichkeiten Betreiber haben, die Effizienz ihrer bestehenden Anlage zu verbessern, haben wir in einem ausführlichen Beitrag erfasst:  Jetzt informieren

Warum sich aktuell der Fokus vieler Kunden verändert Seit 44 Jahren planen und bauen wir Prozesswärmeanlagen. Aufs und Abs gab es seitdem in der Branche immer wieder. Was wir in der Praxis aktuell aber wahrnehmen ist, dass der Druck für Betreiber so groß ist wie nie zuvor: Die Rahmenbedingungen haben sich spürbar verändert, unter anderem wegen hohen Energiepreisen, gestiegenen CO2-Kosten, strengen Emissionsvorgaben, Nachweis- und Dokumentationspflichten sowie immer knapperer Investitionsbudgets. Viele Betreiber haben darum aktuell ähnliche Herausforderungen zu bewältigen:- Ihre Anlage läuft stabil, verursacht aber hohe laufende Kosten.- Die Abwärme verlässt den Prozess ungenutzt.- Emissionen, Messpflichten und Nachweise binden zusätzlich Zeit und Ressourcen.- Es ist unklar, ob die bestehende Anlage unter kommenden Anforderungen in den nächsten Jahren weiter wirtschaftlich betrieben werden kann.- Investitionen müssen sehr gezielt eingesetzt werden, weil Komplettlösungen nicht immer wirtschaftlich machbar sind. Viele dieser Punkte sind kein Zeichen für eine schlechte Anlage. Häufig ist die Anlage technisch solide, passt aber nicht mehr optimal zu den heutigen Rahmenbedingungen. Genau deshalb lohnt sich die Frage: Wo lässt sich mit vertretbarem Aufwand sinnvoll optimieren?Eine erste Einordnung können Betreiber oft selbst vornehmen. Dafür helfen ein paar einfache Fragen:- Gibt es nutzbare Abgas-, Rauchgas- oder Ablufttemperaturen?- Wie viele Betriebsstunden hat die Anlage pro Jahr?- Gibt es im Werk an anderer Stelle einen Wärmebedarf?- Soll die Anlage in den kommenden Jahren weiter betrieben werden?- Wäre ein schrittweiser Umbau wirtschaftlich realistischer als ein Komplettaustausch? Wenn eine oder mehrere dieser Fragen mit Ja beantwortet werden können, ist das häufig ein Hinweis darauf, dass die Anlage noch Potenzial hat, das im Alltag leicht übersehen wird. Die spannende Frage lautet dann nicht mehr, ob optimiert werden kann, sondern wie.

Zuverlässige Prozesswärme für die australische Backindustrie Vor einigen Wochen war unser Kollege Brendan Owen in Melbourne, Australien, um die Installation einer befeuerten Thermalölanlage zu begleiten. Das System ist Teil einer komplett neuen Backlinie für eine große Bäckerei mit mehreren Niederlassungen im Raum Melbourne.  In der neuen Linie werden vorgebackene, verpackte Brötchen und Brote produziert. Dafür wird ein Backofen beheizt, bei dem die Prozessbedingungen besonders präzise zusammenwirken müssen: Temperatur, Wärmestrom, Luftführung, Feuchtigkeit und Backzeit bestimmen maßgeblich, wie sich Volumen, Kruste, Bräunung und Restfeuchte entwickeln. Hier kommen wir ins Spiel: Mit einer Heizleistung von 1.250 kW und einer Betriebstemperatur von 320 °C stellt die Anlage die erforderliche thermische Leistung für den industriellen Backprozess bereit. Das geschlossene Thermoölsystem ermöglicht eine stabile und gleichmäßige Wärmebereitstellung: Eine zentrale Voraussetzung, um Temperaturabweichungen im Ofen zu vermeiden und reproduzierbare Backergebnisse über lange Produktionszeiten hinweg zu unterstützen. Wenige Wochen nach der Installation war unser Servicetechniker vor Ort und hat die Anlage erfolgreich in Betrieb genommen. Wir freuen uns, dass wir uns bei diesem Projekt auf unsere langjährige Erfahrung mit kritischen Backprozessen verlassen konnten und die Anlage zuverlässig im täglichen Betrieb läuft! 

Elektrifizierung und Thermische Energiespeicherung Die jüngsten Entwicklungen verdeutlichen erneut eine zentrale Realität: Die Preise für Öl und Gas sind und bleiben hochvolatil. Für Unternehmen mit erheblicher Nachfrage nach industrieller Prozesswärme ist dies nicht mehr nur ein Kostenfaktor, sondern ein strategisches Risiko. Die Frage ist: Wie können Unternehmen ihre Gefährdung gegenüber dieser Abhängigkeit verringern? Ein zentraler Hebel ist die Elektrifizierung von Prozessen, idealerweise auf Basis erneuerbarer Energien wie Solar- und Windkraft. In der Praxis stehen Unternehmen dann jedoch häufig vor dem Problem, dass Solar- und Windenergie nicht konstant verfügbar ist Energie genau dann bereitstehen muss, wenn sie gebraucht wird und Unternehmen in diesen Momenten den Strom (oft teuer) vom Netz zukaufen müssen Eine effektive Möglichkeit, diese Lücke zu schließen, ist der Einsatz von thermischen Energiespeichersystemen. Diese Systeme ermöglichen es, Energie aufzunehmen, wenn sie verfügbar oder kostengünstig ist, und später als Wärme freizusetzen, wenn sie benötigt wird. Wir durften kürzlich die Implementierung einer solchen Lösung zu unterstützen: Das Projekt kombiniert AURAs 3-MW-Elektroerhitzer mit einer thermischen Batterie unseres Partners ENERGYNEST und bietet eine Gesamtspeicherkapazität von 12 MWhth. Strom wird entweder aus dem vor Ort betriebenen PV-System des Kunden oder aus dem Netz bezogen, wenn die Preise günstig sind. Durch diese integrierte Lösung kann der Kunde: Mehr als 70 % des Bedarfs einer Produktionslinie decken Über 3 GWhth Wärme pro Jahr generieren 3,5 GWh Erdgas jährlich einsparen Und die Produktion um über 700 Tonnen CO2 pro Jahr reduzieren Für uns zeigt dieses Projekt deutlich das große Potenzial der Kombination von Elektrifizierung mit flexibler Energienutzung und wie praktisch und skalierbar diese Lösungen heute geworden sind.

AURA bei Welt der Wunder Die Prozesswärme steht vor einem Wandel: Volatile Energiemärkte, steigende Effizienz-anforderungen und der Druck, Emissionen zu senken, verändern die Anforderungen an industrielle Prozesswärmelösungen grundlegend. Die Industrie braucht Lösungen, die zukunftsfähig sind! Zum Interview Die dafür erforderlichen Technologien sind bereits verfügbar – jetzt gilt es, sie konsequent in die industrielle Praxis zu überführen. Im Interview bei Welt der Wunder  zeigen Patric Burkhart von AURA und Alex Robertson von ENERGYNEST, wie sich durch die Kombination aus Elektrifizierung und thermischer Energiespeicherung Prozesswärme flexibel und bedarfsgerecht bereitstellen lässt. Erhalten Sie einen kompakten Einblick in die Funktionsweise und das Potenzial dieser Technologie und erfahren Sie anhand eines gemeinsamen Projekts, wie AURA und ENERGYNEST dieses Konzept bereits erfolgreich in der Praxis umgesetzt haben.

AURA ist Hidden Champion AURA wurde vergangene Woche – gemeinsam mit vielen anderen Unternehmen der Region – als Hidden Champion ausgezeichnet.   Was ist ein Hidden Champion? Hidden Champions sind Unternehmen, die weltweit zu den Top 3 ihrer Branche zählen oder auf ihrem Kontinent führend sind, in der allgemeinen Öffentlichkeit aber noch weniger bekannt sind. Wir freuen uns sehr über diese Ehrung, denn sie bestätigt, was uns täglich antreibt: zu den Besten zu gehören und mit Innovationskraft und höchster Qualität die Wünsche unserer nationalen und internationalen Kunden umzusetzen. Gleichzeitig geht es bei dieser Auszeichnung um weit mehr als um einzelne Unternehmen wie AURA: In einer aktuellen Studie wurde herausgearbeitet, wie stark unsere Region aufgestellt ist: Insgesamt 62 Hidden Champions wurden identifiziert, in ganz unterschiedlichen Branchen ergänzt durch 25 „Hidden Gems“, die das Potenzial haben, sich zu einem Hidden Champion zu entwickeln. Wir stolz auf den Titel „Hidden Champion“ und freuen uns über das Netzwerk, welches durch die Veranstaltung entstanden ist. 

Besuch beim DLR Forum Wärmeträgerfluide Wie heiß soll Prozesswärme heute sein? Vor wenigen Wochen waren unsere Ingenieure Jakob Leicht und Nicolas Grüßert auf dem DLR Forum Wärmeträgerfluide am Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (Institut für Future Fuels). Besonders interessant:Die Entwicklung von Hochtemperaturfluiden jenseits der klassischen 400°C-Grenze nimmt deutlich Fahrt auf. Dies deckt sich auch mit unseren eigenen Erfahrungen als Anlagenbauer. Wir erhalten zunehmend Anfragen für Hochtemperaturanlagen, bei denen: höhere thermische Belastungen sowie höhere Drücke auftreten spezielle Komponenten erforderlich sind Sicherheitsanforderungen deutlich steigen   Aktuell dürfen wir ein solches anspruchsvolles Projekt betreuen: Eine elektrisch beheizte Heiz-Kühl-Anlage, die Temperaturen bis 450°C erreicht. Hier konnten wir auf unseren AURA-Hochtemperaturstandard aufbauen, mit dem wir bereits umfangreiche positive Erfahrungen machen konnten. Die Fertigstellung des Projekts steht kurz bevor – und wir freuen uns darauf, unsere erste 450°C-Anlage bald beim Kunden in Betrieb zu sehen!